ロータリーバルブを厳密に分類すると流体用と粉粒体用に分かれます。両者は同じ名称で呼ばれているものの、用途・構造的にも別物です。ただし、それぞれ使用する場面が異なることから、現場では分けて呼ぶ必要性がほぼありません。
また、メーカーや製品によってはロータリーバルブではない別の名称で呼ばれていることがありますが、一般的な総称として使用されているのがロータリーバルブです。
このページでは、粉粒体容器やモーター、ロータリーなどで構成される、粉粒体用のロータリーバルブの構造について解説します。
ロータリーバルブは主に以下の各部で構成されています。
ただし、粉粒体容器（サイロ、ホッパー等）をロータリーバルブの一部とする考え方もあります。粉粒体容器とロータリーバルブケース、ロータリーバルブケースと排出・供給先はフランジ接続が一般的で、ローターはシャフトでモーターとつながっています。
サイロやホッパー等の容器に充填された粉粒体は、ローターの羽根と羽根の間を指す「ポケット」に入ります。
ロータリーバブルを稼働させると、モーターによってローターが回転し、ポケットに入っている一定量の粉粒体が排出・供給されます。ローターに付いている羽根の枚数は6枚であったり、8枚、10枚であったりと製品によって様々。同じサイズのローターであれば、羽根の枚数が多くなるほど1つのポケットに入っている粉粒体の量が少なくなります。羽根の枚数が増えると1ポケットあたりの排出・供給量は減りますが、ローターの回転数を上げることでより多くの排出・供給が可能となっています。
A. 名称は同じですが全く別物です。流体用は弁体を回転させて配管の「開閉・流量調節」を行う（バタフライ弁に近い構造）のに対し、粉粒体用はローターを回転させて「物質そのものを運ぶ」構造である点で明確に異なります。
A. 空気輸送ラインなどで重要な役割を果たすエアロックは、ケースの内壁に対して、ローターの羽根が常に2〜3枚接触（または微小な隙間で維持）し続ける構造によって、上部と下部の圧力を遮断しています。
A. 羽根の枚数が多いほど、1つのポケットの容積が小さくなるため、より精密な「定量供給」が可能になり、気密性（エアロック性能）も向上します。一方で、枚数が少ない方が大きな塊を扱いやすいなど、扱う粉粒体や用途に応じた構造選択があります。
A. ポケット内部に粉体が付着して排出されなくなるのを防ぐため、内部に「掻き取り羽根（スクレーパー）」を同期回転させる構造や、空気輸送の風を直接ポケット内に吹き込む「ブロースルー構造」などの採用が適しています。
ロータリーバルブが使用される業界や、使用されている粉粒体については、以下のページをご確認ください。
グリスなどの「コンタミ」を防ぎ、「洗浄時間」を劇的に短縮したい
駆動部と軸受を機内から完全に隔離したアウトサイドベアリング構造を全機種に採用。軸受部のグリスが食品側へ混入するリスクを根本から防ぎ、製品の安全性を確保。
片側支持のサニタリー構造により、工具を使わずに短時間で分解・洗浄が可能。清掃作業の時間を短縮し、ライン稼働率の向上と作業者の負担軽減を実現。
粉体原料の付着や詰まりを防ぐ多彩な対策仕様を搭載。原料変質やライン停止を防ぎ、安定した生産を支える。
高価な製剤の残留ロスを防ぎ、「歩留まり」を改善したい
ローターを簡単に取り外して内部まで洗浄できる構造により、高薬理活性製剤にも対応。洗浄作業を効率化し、品質リスクを抑える。
短時間で簡単に分解・再組立できるため、多品種生産時の洗浄や段取り替えにかかる時間を短縮し、ライン稼働率を向上。
製剤から原薬の空気搬送まで圧力差のある工程にも対応。低圧用・高圧用の2タイプを揃えているのでラインの条件問わず導入可。
国際防爆規格に準拠し、高負荷による「エア漏れ・摩耗」を防ぎたい
世界20,000台超の設置実績（※）とATEX/IECEx準拠設計により、国際プラント設計への承認と安定稼働を両立。設計リスクと保全コストを低減。
高剛性ケーシングと強化軸受による重工業仕様設計で、高圧（～3.5 barg）・高温（～150 °C）環境下でも安定稼働。設計段階でのリスクと運転中のトラブルを抑制。
高差圧でもリークを最小化する堅牢構造により、システム効率を維持しつつ省エネルギー化を実現。安定供給で製品品質のバラつきを防ぐ。
