多くの場合、ロータリーバルブは常時動かし続けることが前提となる装置であり、トラブル予防のためには適切なメンテナンスが欠かせません。このページでは、メンテナンスのチェックポイントや怠ることにより発生しかねないトラブル事例をご紹介します。
ロータリーバルブのメンテナンスでは、通常使用で起こり得る不具合はもちろんのこと、なんらかの突発的原因で生じるトラブルも含めてチェックし、適切に修理や整備を行うことが求められます。主なチェック項目は以下のとおりです。
ロータリーバルブを安全に使うためには、適切なメンテナンスが必要。メンテナンスを怠ったり、間違ったりすると思わぬ事故につながりかねません。ロータリーバルブに起きているトラブルそのものへの対処だけでなく、対処するときの準備や手順、作業環境も重要です。ここではロータリーバルブの事故事例を2つ紹介します。
1972年兵庫県姫路市にて、ロータリーバルブから異音が発生しつつも調整しながら運転を続けていたところ、摩擦熱が製品に着火して爆発につながった事故が発生。爆発が起きた部門のエリアが破壊されるほどの衝撃でした。
異音が生じている以上、なんらかのトラブルがあることは間違いないでしょう。運転継続の危険性を考え、製造を中止したうえでメンテナンスを行っていれば避けられた事故だといえます。
ロータリーバルブの詰まりを点検したときに生じた事故の事例です。
粉粒体を取り扱っていると、詰まりにより機械が正常に作動しないことがあります。中を覗くだけなら事故は起こりませんが、作業員が手を差し込み、この詰まりを取り除こうとしたため、機械に手を巻き込まれてしまいました。
こういった事故を防ぐためには、点検する前に電源を落とすことや、そもそも詰まりを防止するためのメンテナンスといった対策が重要です。
粉粒体の付着性などによる詰まりへの対策としては、定期的な分解清掃や、スクレイパーを使ってのかき落としなどが挙げられます。
どちらの事例も日常のメンテナンスがしっかりしていれば、摩擦や詰まりは起きなかったかもしれません。しかし、装置である以上はトラブルを完全に防ぐことは難しいでしょう。
現場で対応するのではなく、ロータリーバルブメーカーに依頼してメンテナンスを行うことも選択肢の一つです。
ロータリーバルブのメンテナンスと深い関係があるトラブルを起こしやすい粉体の特性については、「ロータリーバルブでよくあるトラブルと原因となる粉体の特性」のページで解説しています。
事前にトラブルを防ぐためにも、ぜひチェックしてみてください。
グリスなどの「コンタミ」を防ぎ、「洗浄時間」を劇的に短縮したい
駆動部と軸受を機内から完全に隔離したアウトサイドベアリング構造を全機種に採用。軸受部のグリスが食品側へ混入するリスクを根本から防ぎ、製品の安全性を確保。
片側支持のサニタリー構造により、工具を使わずに短時間で分解・洗浄が可能。清掃作業の時間を短縮し、ライン稼働率の向上と作業者の負担軽減を実現。
粉体原料の付着や詰まりを防ぐ多彩な対策仕様を搭載。原料変質やライン停止を防ぎ、安定した生産を支える。
高価な製剤の残留ロスを防ぎ、「歩留まり」を改善したい
ローターを簡単に取り外して内部まで洗浄できる構造により、高薬理活性製剤にも対応。洗浄作業を効率化し、品質リスクを抑える。
短時間で簡単に分解・再組立できるため、多品種生産時の洗浄や段取り替えにかかる時間を短縮し、ライン稼働率を向上。
製剤から原薬の空気搬送まで圧力差のある工程にも対応。低圧用・高圧用の2タイプを揃えているのでラインの条件問わず導入可。
国際防爆規格に準拠し、高負荷による「エア漏れ・摩耗」を防ぎたい
世界20,000台超の設置実績（※）とATEX/IECEx準拠設計により、国際プラント設計への承認と安定稼働を両立。設計リスクと保全コストを低減。
高剛性ケーシングと強化軸受による重工業仕様設計で、高圧（～3.5 barg）・高温（～150 °C）環境下でも安定稼働。設計段階でのリスクと運転中のトラブルを抑制。
高差圧でもリークを最小化する堅牢構造により、システム効率を維持しつつ省エネルギー化を実現。安定供給で製品品質のバラつきを防ぐ。
